IMI Precision Engineering, leader mondiale nel settore del controllo fluidi e del movimento, sa che è vitale proteggere i propri macchinari per ridurre costi inaspettati dovuti alle riparazioni. Il segreto per ridurre radicalmente i problemi di manutenzione è quello di pianificare e ideare un programma di manutenzione preventiva capace di individuare e risolvere piccoli problemi, perché questi col tempo non abbiano la possibilità di provocare danni maggiori.
Questa buona abitudine permette ai team di manutenzione di non lavorare sotto stress e di completare il lavoro in un periodo di tempo determinato, riducendo la possibilità di commettere errori, che diventano frequenti quando si è costretti a lavorare con scadenze ravvicinate. La pianificazione preventiva della manutenzione prevede che tutti gli elementi del processo di produzione siano sottoposti a costante revisione, allo scopo di eliminare guasti imprevisti. Il programma di manutenzione preventiva stilato da IMI Precision Engineering premette di individuare e risolvere i problemi più piccoli prima che rischino di avere un impatto maggiore sul business.
Ecco tre modi suggeriti da IMI Precision Engineering per una continua manutenzione preventiva capace di ottimizzare l'efficienza operativa a lungo termine.
Usare i dati per prendere decisioni basate sull'intelligence
L'avvento delle tecnologie digitali industriali (IDT) ha dato accesso a più informazioni sullo stato di salute e sulle prestazioni dei componenti, come mai era successo prima d'ora. I dati provenienti da prodotti intelligenti e connessi, posizionati all'interno delle linee di produzione, possono fornire gli operatori una visione in tempo reale e altamente accurata per valutare le prestazioni rispetto a KPI critici, e permettono di capire se e quando è necessario intervenire prima che si verifichino problemi. In UK, un recente rapporto del governo ha stimato che l'uso di IDT potrebbe aiutare a ridurre i tempi di fermo macchina tra il 20 e il 30 per cento, e ridurre i costi di manutenzione degli impianti tra il 15 e il 25 per cento.
Imparare dall'esperienza
Una volta stabilito un programma di manutenzione preventiva, non solo questo permetterà un miglioramento dello stato di salute e delle prestazioni della produzione manifatturiera, ma porrà anche una solida base per un ciclo di miglioramento continuo. I dati ottenuti analizzando le prestazioni di componenti importanti in ambienti diversi, come essi reagiscono alle variazioni di temperatura e all'usura, come affrontano cambiamenti nei requisiti del carico di lavoro, possono aiutare a informare e guidare il funzionamento dell'impianto, e consentire a chi produce di diventare ancora più efficiente e produttivo. È anche possibile identificare quei componenti che consumano molta energia, ricavandone un'opportunità basata sull'intelligence per sostituirli con soluzioni più efficienti; o ancora ricavare una visione olistica - all'interno dell'intero processo di produzione - su dove sia possibile risparmiare energia e relativi costi. Un primo esempio di tutto ciò è l'uso dell'aria compressa come risorsa vitale per i produttori. Nonostante il suo ampio utilizzo, essa rimane una delle forme di energia più costose, con una unità standard da 500 litri/sec che consuma circa 45.000 Euro di elettricità all'anno. Anche la più piccola perdita, non identificata e non rettificata, all'interno di un sistema di aria compressa in un ambiente industriale renderà meno efficienti le attrezzature, e la produzione e aumenterà significativamente i costi. Registrare i dati estratti dai componenti è però solo metà del lavoro. È mettere a frutto l'esperienza nella scelta di soluzioni a valore aggiunto il fattore che farà la vera differenza per i produttori alla ricerca di un vantaggio competitivo.
Supporto a valore aggiunto
Nel caso spiacevole che un problema dovesse portare a tempi di inattività non pianificati, i produttori dovrebbero essere sicuri che la loro catena di fornitura sia robusta, reattiva e di qualità. Spesso la necessità di ottenere rapidamente pezzi di ricambio può avere un impatto diretto sulla velocità di risoluzione di un problema e sul costo totale del tempo di fermo. Assicurarsi che la catena di approvvigionamento offra livelli di stock sufficienti, abbia facile accesso al supporto tecnico e il back-up dei tecnici sul campo (se necessario) può essere la rete di sicurezza definitiva.
Il portfolio di prodotti di IMI Precision Enginnering include IMI Norgren, IMI Buschjost, IMI FAS, IMI Herion and IMI Maxseal. Avendo avuto modo di testarli negli anni, essi sono ormai riconosciuti tra i più noti nomi nel settore del controllo fluidi e del movimento. Grazie a questo, siamo in grado di aiutare i clienti a risolvere le più grandi sfide di progettazione in modo affidabile, sicuro ed efficiente.
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